輸油復合軟管出現(xiàn)憋壓現(xiàn)象的應對措施

輸油復合軟管作為油氣輸送的關鍵部件，若在使用中出現(xiàn)憋壓現(xiàn)象（即軟管內(nèi)部壓力異常升高，超出額定工作壓力），易導致軟管鼓包、破裂，甚至引發(fā)油品泄漏、火災等穩(wěn)定事故。憋壓多由介質(zhì)流動受阻、系統(tǒng)閥門操作不當或軟管自身故障引發(fā)，需遵循“先控險、再排查、后解決”的原則，采取應對措施，具體如下：

一、憋壓現(xiàn)象的緊急處置：優(yōu)先控制穩(wěn)定風險

立即切斷介質(zhì)輸送，泄壓降壓

發(fā)現(xiàn)軟管憋壓（可通過壓力表讀數(shù)異常升高、軟管出現(xiàn)明顯鼓脹變形判斷）后，需一時間關閉上游輸油泵或閥門，停止油品輸送，避免壓力持續(xù)升高；同時緩慢打開下游管道的泄壓閥（或打開軟管末端的放散閥），將軟管內(nèi)部的高壓油品緩慢排出，使壓力降至穩(wěn)定范圍（通常低于額定工作壓力的80%）。泄壓過程中需控制流速，避免油品流速過快產(chǎn)生靜電（輸送易揮發(fā)原油、汽油時），同時在泄壓口周邊設置警戒區(qū)，禁止明火、電火花靠近，防止油品揮發(fā)引發(fā)燃爆。

隔離憋壓軟管，評估現(xiàn)場風險

泄壓完成后，關閉軟管兩端的截斷閥，將憋壓軟管與輸油系統(tǒng)全部隔離；觀察軟管外觀，若已出現(xiàn)鼓包、外膠層開裂或接頭滲漏，需用用防滲墊覆蓋軟管下方地面，防止殘留油品泄漏污染環(huán)境；若軟管未出現(xiàn)明顯破損，需用肥皂水涂抹軟管接頭、焊縫處，檢查是否存在隱性滲漏，確認無泄漏后再進行后續(xù)排查。

二、憋壓原因排查：準確定位問題根源

輸油復合軟管憋壓的核心原因是“介質(zhì)流動通道受阻”或“系統(tǒng)壓力失衡”，需從輸送系統(tǒng)、軟管自身、操作流程三方面逐一排查：

排查輸送系統(tǒng)是否存在堵塞或閥門誤操作

檢查上下游管道、過濾器：輸油管道內(nèi)若存在焊渣、雜質(zhì)堆積，或過濾器濾芯堵塞（長期未替換濾芯時），會導致油品流動受阻，壓力在軟管段積聚；需拆卸過濾器，清理濾芯雜質(zhì)，檢查管道內(nèi)壁是否有結(jié)垢、異物，介質(zhì)流動通道通暢。

確認閥門開關狀態(tài)：若下游閥門（如儲罐進入口閥、截斷閥）被誤關閉或未全部打開，油品無法正常流入儲罐，會導致軟管內(nèi)壓力驟升；需逐一檢查閥門開關位置，確定下游閥門處于全開狀態(tài)，避免“上游送油、下游堵死”的憋壓場景。

檢查軟管自身是否存在結(jié)構(gòu)故障

軟管內(nèi)膠層是否粘連、褶皺：輸油復合軟管的內(nèi)膠層若因長期停放（未排空殘留油品）出現(xiàn)粘連，或在安裝時過度彎曲導致內(nèi)膠層褶皺，會形成“局部節(jié)流”，阻礙油品流動，引發(fā)憋壓；可通過管道內(nèi)窺鏡觀察軟管內(nèi)部，或在軟管兩端加裝臨時壓力表，測量軟管進出入口的壓力差（正常情況下壓力差應≤0.1MPa），若壓力差過大，說明軟管內(nèi)部存在流通阻力。

軟管接頭是否錯位、堵塞：若軟管兩端的接頭（如法蘭接頭、快接頭）安裝時密封墊片錯位、擠壓變形，或接頭內(nèi)孔被密封膠、雜質(zhì)堵塞，會縮小油品流通截面，導致壓力升高；需拆卸接頭，清理內(nèi)孔雜質(zhì)，檢查密封墊片是否完好，重新安裝時墊片居中，避免錯位堵塞。

核查操作流程與系統(tǒng)參數(shù)

確認輸油泵壓力設定：若輸油泵出入口壓力設定過高（超出軟管額定工作壓力），或采用“變頻泵”時頻率調(diào)節(jié)過快，會導致油品輸送壓力瞬間超過軟管承受范圍；需核對輸油泵的壓力參數(shù)，確定出入口壓力低于軟管額定工作壓力的90%，避免超壓輸送。

檢查是否存在“憋壓操作”：如在軟管未排空油品的情況下，同時關閉兩端閥門（形成“死端封閉”），且環(huán)境溫度升高（如夏季暴曬），油品受熱膨脹會導致內(nèi)部壓力升高；需確認操作記錄，排查是否存在此類違規(guī)操作。

三、針對性應對措施：根據(jù)原因解決憋壓問題

針對“流動堵塞”的解決措施

管道、過濾器堵塞：清理管道內(nèi)雜質(zhì)后，在輸油泵進入口端加裝二次過濾裝置（如mesh100目以上的金屬濾網(wǎng)），防止后續(xù)雜質(zhì)進入軟管；定期（建議每3個月）替換過濾器濾芯，避免濾芯堵塞積累。

軟管內(nèi)膠層粘連、褶皺：若粘連輕微，可通過緩慢通入低壓氮氣（壓力≤0.2MPa）吹掃軟管內(nèi)部，利用氣流沖擊分離粘連的內(nèi)膠層；若粘連嚴重或內(nèi)膠層已破損，需愈換新軟管，禁止繼續(xù)使用（避免內(nèi)膠層脫落堵塞下游管道）。

針對“閥門/操作不當”的解決措施

閥門誤操作：建立“閥門操作雙人確認制”，下游閥門開關前需由兩名操作人員核對位置，避免誤關；在關鍵閥門上張貼“常開/常閉”標識，明確操作要求。

輸油泵超壓：重新設定輸油泵的壓力保護值，加裝壓力聯(lián)鎖裝置（當壓力超過額定值的95%時，自動停機）；使用變頻泵時，采用“階梯式升頻”操作，避免壓力驟升。

針對“軟管結(jié)構(gòu)故障”的解決措施

接頭堵塞或密封不良：替換損壞的密封墊片，選用適配輸油介質(zhì)的不怕油墊片（如丁腈橡膠墊片、金屬纏繞墊片）；重新安裝接頭時，用扭矩扳手按規(guī)定力矩緊固螺栓，避免過度擰緊導致接頭內(nèi)孔變形。

軟管鼓包、破損：若軟管已出現(xiàn)鼓包（說明增強層受損），需立即報廢愈換，禁止修補后繼續(xù)使用（增強層斷裂后無法恢復承壓能力）；替換新軟管時，需其額定工作壓力、不怕油等級與輸油介質(zhì)匹配（如輸送柴油選不怕油丁腈復合軟管，輸送原油選不怕溫不怕油氟橡膠復合軟管）。

四、憋壓防預措施：避免問題重復發(fā)生

增加日常巡檢與壓力監(jiān)測

建立輸油復合軟管“每日巡檢制”，主要檢查軟管外觀（無鼓包、開裂）、壓力表讀數(shù)（穩(wěn)定在額定壓力范圍內(nèi)）；在軟管進出入口安裝雙壓力表，實時監(jiān)測壓力差，若壓力差突然增大（超過 0.1MPa），需立即停機排查；長期停用的軟管，需排空內(nèi)部殘留油品，兩端密封后存放，避免內(nèi)膠層粘連。

規(guī)范操作流程，人員培訓

制定《輸油復合軟管操作手冊》，明確 “啟泵 - 輸送 - 停泵” 的操作步驟：啟泵前需確認下游閥門全開，停泵后需先關閉上游閥門，再排空軟管內(nèi)油品；定期對操作人員進行培訓，主要講解憋壓風險識別、緊急處置流程，避免因操作失誤引發(fā)憋壓。

定期維護與壽命管理

按軟管使用說明書要求，定期（通常每 1 年）對輸油復合軟管進行壓力測試（測試壓力為額定工作壓力的 1.2 倍），檢查承壓能力；軟管使用滿 3-5 年（或累計輸送里程達規(guī)定值）后，即使外觀無異常，也需強制報廢愈換，避免因增強層老化、內(nèi)膠層磨損導致隱性憋壓風險。